1. Плохое смачивание
Плохое смачивание означает, что припой и область пайки подложки во время процесса пайки не будут генерировать межметаллические отражения после увлажнения и приведут к пропуску пайки или меньшему количеству дефектов пайки. Большинство причин заключается в том, что поверхность области пайки загрязнена или окрашена припоем, или на поверхности склеиваемого объекта образовался слой металлического соединения. Например, сульфиды на поверхности серебра, а оксиды на поверхности олова будут вызывать смачивание. Плохо. Кроме того, когда остаточное содержание алюминия, цинка, кадмия и т. д. в процессе пайки превышает 0,005%, влагопоглощающий эффект флюса снижает уровень активности, а также может иметь место плохое смачивание. При пайке волной припоя, если на поверхности подложки есть газ, эта проблема также может возникнуть. Следовательно, в дополнение к выполнению соответствующих процессов пайки необходимо принять меры против обрастания для внешнего вида подложки и компонентов, выбрать подходящие припои и установить разумную температуру и время пайки.
печатная платапайка поверхностным монтажом
2. Бридж Юнион
Причины шунтирования в основном вызваны чрезмерным количеством припоя или сильным обрушением края после печати припоя, или размер области пайки на подложке выходит за допустимые пределы, смещение размещения SMD и т. д., когда схемы SOP и QFP имеют тенденцию к миниатюризации, шунтирование будет быть сформировано Электрическое короткое замыкание влияет на использование продуктов.
В качестве метода коррекции:
(1) Во избежание обрушения плохой кромки во время печати паяльной пасты.
(2) Размер области пайки подложки должен быть установлен в соответствии с проектными требованиями.
(3) Монтажное положение SMD должно соответствовать правилам.
(4) Зазор между проводами подложки и точность покрытия припоем должны соответствовать требованиям правил.
(5) Разработайте соответствующие технические параметры сварки, чтобы избежать механической вибрации конвейерной ленты сварочного аппарата.
3. Шарик припоя
Возникновение шариков припоя обычно вызвано быстрым нагревом в процессе пайки и разбрызгиванием припоя. Другие смещены с печатью припоя и разрушились. Загрязнение и т. д. также связаны.
Меры, которых следует избегать:
(1) Во избежание слишком быстрого и плохого нагрева при сварке выполняйте сварку в соответствии с установленной технологией нагрева.
(2) Внедрить соответствующую технологию предварительного нагрева в соответствии с типом сварки.
(3) Дефекты, такие как выпуклости припоя и несовпадения, должны быть удалены.
(4) Применение паяльной пасты должно соответствовать требованиям без плохого поглощения влаги.
4.трещина
Когда спаяли
печатная платапросто выходит из зоны пайки, из-за разницы в тепловом расширении между припоем и соединяемыми деталями, под действием быстрого охлаждения или быстрого нагрева, из-за воздействия напряжения конденсации или напряжения укорачивания, SMD принципиально треснет. В процессе штамповки и транспортировки также необходимо снизить ударные нагрузки на SMD. Напряжение изгиба.
При проектировании изделий для наружного монтажа следует учитывать уменьшение расстояния теплового расширения, а также точно устанавливать условия нагрева и другие условия, а также условия охлаждения. Используйте припой с отличной пластичностью.
5. Подвесной мост
Плохой подвесной мост относится к тому, что один конец компонента отделен от зоны пайки и стоит вертикально или вертикально. Причина возникновения заключается в том, что скорость нагрева слишком высока, направление нагрева не сбалансировано, под вопросом выбор паяльной пасты, предварительный нагрев перед пайкой и размер области пайки. Форма самого SMD связана с смачиваемость.
Меры, которых следует избегать:
1. Хранение SMD должно соответствовать спросу.
2. Шкала толщины печати припоя должна быть установлена точно.
3. Используйте разумный метод предварительного нагрева для достижения равномерного нагрева во время сварки.
4. Шкала длины зоны сварки подложки должна быть правильно сформулирована.
5. Уменьшите внешнее напряжение на конце SMD, когда припой расплавится.
